電鍍生產線的工藝要求

   電鍍生產（chǎn）線上對行車的自動化控製是（shì）電鍍生產線自動化控（kòng）製的關鍵。電鍍生產線按照其工藝（yì）要（yào）求由4台行車完成,每台行車都根據已編製好（hǎo）的各自的程序（xù）運行。本生產線由32工位組成,7號、15號、22號工位槽為行車的交（jiāo）換工（gōng）位槽,每台行車包含的工位槽及該行車工藝流程（chéng）

   每台行車由兩個掛鉤構（gòu）成,分（fèn）別為A鉤和B鉤,A鉤上是待鍍工件,B鉤是用（yòng）來實現工件的（de）交換。行車交換工位,由B鉤先將槽中空鉤提起,然後再將A鉤中掛（guà）件放入槽中,這樣很容易實現將工件送（sòng）到下（xià）一（yī）台（tái）行車,完成下麵（miàn）的工藝流（liú）程。在行車1工藝流程中（zhōng）有化學脫脂這一環節,由於化學脫脂時間（jiān）長,則有A,B槽切換功能。

   對陽極性鍍層，鍍層薄處經不（bú）起犧牲（shēng）腐蝕會使基體產生鏽蝕。電（diàn）鍍設（shè）備價格而一個製件部分鏽蝕後則已不合格，過厚處實際上形成了鍍層金屬的（de）浪費。若為保證最薄處不生鏽，隻能大大加厚平均厚度，電鍍加工成本加大。

   對陰極性鍍層，薄（báo）處鍍層孔隙率高，很易產生點狀鏽蝕，繼而鏽點加大，形成連片鏽蝕。與陽極性鍍層相比，鍍層（céng）薄處鏽蝕（shí）更快。對局部防滲氮、滲碳鍍層，薄處（chù）易形成孔眼，失（shī）去保護（hù）作（zuò）用。若厚度均勻，則各部分孔隙率（lǜ）差別不（bú）大，總體耐（nài）蝕性提高。

   對光亮性電鍍，鍍層薄處因（yīn）陰極電流密度小，光（guāng）亮平整性差，惡化整體外觀。合金電沉積是（shì）不同厚度處合金組（zǔ）分不相同，或（huò）外觀（guān）不均，或抗蝕性不一致。

   不同厚度處鍍層處物理、力學性能不一樣(如脆性、內應力等)。若鍍後還要作衝（chōng）壓成型等機加工處理時，鍍層過厚處（chù）往往機（jī）加工性能不良(起皮、開裂、粉末脫落等)。

   無論從防蝕性、外觀、機加工（gōng）性（xìng）能等方麵講，都希望提高鍍層厚度均（jun1）勻性。對尺寸要求精密的零件鍍硬鉻，有時（shí）用（yòng）戶要求（qiú）鍍（dù）後不作磨削處理，則很難辦到;有時為了保證最薄處達到（dào）最終尺寸要求（qiú），厚度均勻（yún）性差時，不得（dé）不（bú）大大加厚平（píng）均厚度，這在生（shēng）產中並（bìng）不少見。為使製件上鍍層各部分厚度盡量接近，必（bì）須了解影響（xiǎng）厚度分布（bù）均（jun1）勻性的因素。

   在電鍍設備加工過程中，電流密度和時間、溫度、主鹽（yán）濃度、陽極麵積、鍍液攪拌等（děng）因素都會（huì）對（duì）鍍層厚度的均勻性產生影響，因此電鍍廠在進行電鍍加工時需多加注意，其對電鍍過程中的（de）各個環節嚴加把控，確保了工（gōng）件的品質（zhì）穩定，鍍層厚度的均勻一致。